机器人产业国退洋进 外企占据70%以上份额

    中国目前已成为全球第一大机器人市场，但本土机器人研发制造水平在国际竞争中仍处于劣势。其中，核心零部件关键技术久攻不克，严重阻碍中国机器人产业良性发展，并加剧产业“国退洋进”风险。

    国际机器人联合会统计显示，2013年外资企业在华销售工业机器人总量超过27000台，较上年增长20%，占据中国市场70%以上的份额。

    核心零部件短板

    减速器、控制器和伺服电机被称为机器人的三大核心零部件，这三大核心零部件再加上本体，就可以成为一台完整的工业机器人。虽然当下中国本土机器人企业众多，但RV减速机、谐波减速器、伺服电机与驱动、控制器等工业机器人核心零部件技术仍跟国外品牌有相当差距，不少企业依赖进口。

    比如，中国企业制造工业机器人所需的减速器很大部分向日本减速器生产商购买，有代表性的是日本的纳博特斯克和哈默雷科，这两家的减速器在市场上占有绝对主导地位。伺服电机以欧美品牌最为高端，日本安川则是世界上最大的伺服电机供应商。

    据业内人士介绍，核心零部件之所以如此重要，是因为它跟机器人性能息息相关。以核心零部件中最关键的减速器为例，精密减速器使机器人伺服电机在一个合适的速度下运转，并精确地将转速降到工业机器人各部位需要的速度，提高机械体刚性的同时输出更大的力矩，因此机器人关节减速器要求具有传动链短、体积小、功率大、质量轻和易于控制等特点。

    与国外产品相比，国产核心零部件仍有不少差距。中国工程院院士、哈尔滨工业大学机电控制及自动化系教授蔡鹤皋表示，中国核心零部件，特别是减速器的寿命、性能、噪音控制等都不行。

    产业竞争力削弱

    目前国内机器人本体公司中只有广州数控、南京埃斯顿、沈阳新松机器人等少数公司在进行控制系统、驱动和伺服电机等核心零部件自主研发。不少国内企业只是购买进口零部件后集成组装机器人，缺乏核心技术。业内人士担忧，长此以往，“核心零部件之短”将致本土企业生存空间被挤压，“国退洋进”风险放大。

    由于缺乏核心零部件技术，中国企业在采购中议价空间狭窄，导致成本居高不下，市场竞争力不强。

    与国内机器人企业核心零部件严重依赖进口形成鲜明对比，国际品牌工业机器人厂商很多本身就是核心部件的提供商，如日本发那科是世界上最大的专业数控系统生产厂商，安川和松下都是全球最大的电机制造商之一，这使得他们在成本上具有天然优势。此外，国外工业机器人厂商还通过与主要核心零部件厂商的长期合作关系形成了战略默契，因采购量大而得以拿到更加优惠的价格。

    “种种因素加起来，导致自主品牌工业机器人厂商对核心零部件的采购价通常远高于国际品牌工业机器人厂商，传递到终端就是价格竞争力并不是很强或者只能选择性能难以保证的自主品牌零部件。”业内人士称。

    就在国内机器人企业处处受制的同时，外资机器人厂商已开始在国内大举“攻城略地”。目前，ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业加快在中国设立或扩大直属工厂的步伐。库卡2012年在上海开设其在德国以外的全球首家海外工厂，年生产能力5000台，占其全球产量的三分之一。

    技术攻关有待加强

    早在20世纪80年代中期国家863计划启动之初，机器人就被列入重点攻关领域，“七五”以来，机器人产业亦始终榜上有名，“十二五”规划中更将其列为国家战略性新兴产业。但近30年过去了，机器人核心零部件技术却依然攻而不克、制而不精。

    对此，多位业内人士直言难以理解：“核心零部件搞了多轮技术攻关，钱也投了不计其数，为什么到头来却竹篮打水一场空？”

    一名参与过863计划机器人项目的科学家说，863计划在推动机器人发展中有积极作用，不过也走了不少弯路。

    未来中国工业机器人对核心零部件需求巨大。受访企业及专家认为，在创造良好的市场环境，让机器人企业得到健康发展的同时，国家也要推动完善多层次的研发体系，加快基础性研究，另一方面宜尽快出台机器人产业及相关技术的国家标准，助推核心技术研发攻关。（钟欣）